Gå i seng med god samvittighed

Nu kan du lægge dig til at sove uden større bekymringer om sundhedsfare og din belastning på miljøet. Sengeproducenten Auping har lavet flere senge, der er Cradle to Cradle certificerede. Continue reading

Case: Desso

Visionen om sunde tæpper af genanvendelige materialer, der gavner miljøet, er blevet til virkelighed i virksomheden Desso i Holland.

Virksomheden Desso i Holland producerer tæpper og gulvløsninger. De er især storleverandør af tæpper til virksomheder i hele verden, og har du været på hotel eller ombord på fly eller krydstogtskibe har du sikkert gået på et af deres tæpper. Virksomheden er gået helhjertet ind i arbejdet med at tænke fra vugge til vugge, og det har vist sig at være en god forretning.

 

Desso har fundet en forretningsmodel der virker. Successen skyldes, ifølge virksomheden, kombinationen af tæpper med lækkert design og fokus på Cradle to Cradle® (C2C) i produktionen af dem.

Virksomheden laver deres tæpper ud fra devisen om, at materialerne skal være så miljøvenlige og i så ren en form, at de kan skilles ad og genbruges igen og igen.

Derfor producerer de tæpper, som giver et godt og kemikaliefrit indeklima og tager brugte tæpper retur, som de genanvender.

I produktionen af de mange tæpper bruges energi fra vedvarende energikilder, og de arbejder kontinuerligt med at mindske forbruget af både materialer og vand.

Desso har en ambitiøs plan om for deres arbejde med Cradle to Cradle. Inden 2020 skal de opnå følgende mål: 

1)    At bruge min. 50% af materialer til nye produkter fra gamle returnerede tæpper.

2)    At energien til produktionen kommer fra 100% vedvarende energi.

3)    At vandet til produktionen er lige så rent efter brug i produktionen.

4)    At implementere et skræddersyet retur- og genanvendelsessystem.

5)    At implementere C2C i hele deres værdikæde og strategisk ledelse inkl.: leverandører, opkøbere, distributører og transportører mm.

6)    At tæpperne bliver udviklet og certificeret ifølge C2C design koncepter.

7)    At alle materialerne til produktionen kommer fra genanvendelige eller genskabelige ressourcer.

8)    At alle materialerne kan sendes tilbage i en det biologiske eller tekniske kredsløb.

9)    At alle trin i produktets cyklus støtter op til genanvendelsestanken.

De samarbejder med Michael Braungart og Environmental Protection Encouragement Agency (EPEA) i Hamburg, og udvikler løbende produktionen til at blive mere øko-effektiv.

Se en film om tæppernes livscykus:

Case: Arla

Arlas nye strategi hedder ”Zero Waste”, og sætter nye standarder i fødevarebranchen. Udover et bæredygtigt landbrug og store begrænsninger på drivhusgasser, så er planen nul affald fra Arla i 2020.

Arla er en kæmpe international koncern, som vi alle kender for deres mejerivarer. De har mere end 19.000 ansatte, og opkøber mælk fra tusindvis af landmænd i mange forskellige lande. De har nu besluttet sig for, at være affaldsfrie i 2020.

For nylig præsenterede Arla deres nye miljøstrategi for grøn omstilling og nye forretningsmuligheder. I planen vil Arla gå efter ikke at producere affald. I den forbindelse er emballage selvfølgelig en stor udfordring, og her vil Arla i stedet genbruge. Derudover er planen, at deres organiske restaffald skal bioforgasses, og lave varme og energi.

Arla arbejder hen mod 100% genanvendeligt materiale til deres emballage, og de startede med at øge andelen af genanvendeligt materiale med mindst 5% pr. år fra 2012. De arbejder også med at forebygge affald, ved at lave mindre forpakninger og kontinuerlig at optimere. Se her en video om deres nøjsomhed.

Case: Grundfos

Grundfos’ pumper indsamles til 100% genbrug, fordi det skaber arbejdspladser og gavner miljøet.

En af Danmarks største virksomheder, Grundfos, har øjnet potentialerne i at udarbejde produktionen i et mere lukket kredsløb. De har opstartet og driver et pilotprojekt på dansk grund, hvor de genanvender gamle pumper. Indtil videre har det sikret aluminium til at lave nye pumper, men på sigt skal det også sikre sjældne jordarter, som neodymium og dysprosium, fra de nye pumper, der er designet til adskillelse. Disse jordarter indgår f.eks. også i vindmøller, og bliver mere og mere værdifulde.

Mogens Lindhart fra Grundfos fortæller, at man startede projektet i samarbejde med grossister og montører, som i forvejen solgte de brugte pumper til skrothandlere. “De solgte dem som skrot, så de kunne tjene lidt til julefrokosten” siger han, og fortsætter “Vi så det jo også som et naturligt samspil mellem miljøarbejde og en økonomisk indtjening på den lange bane.”

Projektet har også til hensigt  at skabe jobs for udsatte personer, som kan hjælpe med at tage pumperne retur og dermed få arbejdspladser i produktionen. En vinkel på projektet som gør den til en fuldkommen “triple bottom line”, der er økonomisk, miljømæssig og menneskelig.

Pumperne har en lang levetid, ca 30 år, og derfor er en forretningsmodel med at leje pumperne ud, eller lave en pantordning, ikke på tegnebrættet. Dog ønsker man at styrke samarbejdet i hele VVS branchen, så produkter nemmere kan indhentes. Grundfos ser bestemt potentiale i en styrket cirkulær tænkning. De viser, at man som producent kan tage ejerskab overfor sine produkter, til gavn for såvel miljø, økonomi og jobskabelse.

 

Case: Puma

Sko, der kan komposteres og træningsjakker, der kan genbruges. Det er lykkedes sportstøj-virksomheden Puma at lave en kollektion af produkter, der kan genbruges konstant og derfor eliminere affald. 

Det er altid opmuntrende, når de store spillere på markedet skaber gode eksempler. Den tyske sportstøj- og ”livsstilsproducent” PUMA lancerer en ny kollektion med udelukkende genanvendelige og komposterbare materialer. PUMA InCycle Kollektionen hjælper derfor deres brugere med at eliminere affald og forbedre deres miljømæssige fodaftryk. InCycle Collection indeholder træningsjakke, rygsæk (genanvendelige), sneakers og T-shirts (komposterbare). Og det hele er fuldt Cradle to Cradle certificeret.

At lukke loopen
Produkterne er fremstillet af biologisk nedbrydelige polymerer, genbrugt polyester og økologisk bomuld, og brugerne får mulighed for at returnere deres produkter til butikkerne til forarbejdning via Pumas “Bring Me Back Program“, efter endt brug.

Pumas CEO Franz Koch udtaler: ”Dette koncept er et første skridt i retning af en langsigtet vision for Puma produkter, hvor vi bruger innovative materialer, der kan genbruges eller komposteres i tekniske og biologiske cyklusser.”

Taking Shit Apart 
Hvis man skal genanvende uden at få tab af kvalitet, kræver det at materialerne kan sorteres fra, i rene fraktioner. Komplekse produkter som sko er problematiske, fordi de indeholder mange forskellige materialer.

Pumas InCycle sneakers er komposterbare i stedet for at blive genanvendt. Årsagen er, at det er vanskeligt at genvinde de komplekse produkter. (Tag et kig på bloggen Taking Shit Apart, og få det glimrende illustreret.)

Træningsjakken i samme serie, består af 98% genbrugte flasker, lavet i PET. For at jakken derefter kan recirkuleres uden tab af kvalitet, er lynlåsen lavet af genbrugt polyester. Når jakken er nedslidt, kan den returneres til Puma, der nedbryder den til polyester granulat, og bruger det til at fremstille nye produkter – hermed falder behovet for råolie og energi og produktet genererer intet spild.

Rygsækken er fremstillet af polypropylen. Når den returneres til Puma, bliver den sendt tilbage til producenten i Kina, hvor den bliver genanvendt til at fremstille nye rygsække.

Kollektionen vil være tilgængelig verden over i februar 2013, og sikrede i øvrigt PUMA en førstepris på The Guardian Sustainable Business awards 2012.

PUMA opnår at give deres image et gevaldigt nøk opad – og kan samtidig holde på nogle af deres kostbare råmaterialer.

Case: Bilfabrikanten Subaru

I 2002 tog Subaru i Indiana, USA, en udfordring op, med at skabe en produktionsfabrik uden affald. Det tog dem 2 år at fuldføre den vision, og den enorme virksomhed har nu mindre affald end en almindelig husholdning.

De laver benzinbiler, der udleder CO2 og kræver store mængder ressourcer, så produktet er ikke just miljøvenligt. De har dog skabt en fremsynet måde at drive industri på. Alt på fabrikken bliver genbrugt, og vi taler ikke kun om stål, jern, pap og plastik, men også deres elpærer, kapsler og vaskeklude.

Gennem flere hundrede små initiativer, som deres medarbejdere har forslået, har de været i stand til lynhurtigt at reducere deres affald. Subaru ændrede kulturen i virksomheden, og man ser nu alt som ressourcer, hvilket har påvirket bundlinjen positivt, uden at man har fyret en eneste medarbejder siden starten af projektet. Og det er midt i en økonomisk krise, som har ramt den amerikanske bilindustri hårdt.

Virksomhedens miljøbevidsthed har dernæst rakt sig ud til deres nabolag, hvor de opkøber landjord til naturbevarelse, dyrker økologiske madvarer og komposter store mængder biologisk affald. Og hvis man som medarbejder kommer med endnu en god ide til reducering af affald, så bliver man belønnet med en bil.

Se her en 7 minutters dokumentar om projektet